جستجو
آمار سایت

تعداد مطالب : 31
تعداد نظرات : 4
بازدید امروز : 8
بازدید دیروز : 228
بازدید این هفته : 501
بازدید این ماه : 2139
کل بازدیدها : 59160
خروجی فید امروز : 2
ورودی گوگل امروز : 0
میانگین ارسال روزانه : 0.01
میانگین نظرات روزانه : 0.00
افراد آنلاین : 2 نفر
تبادل لینک با 19 سایت
زمان لود صفحه : 0٫548 ثانیه

خدمات بازرسی جوش

 

خدمات مهندسی جوش و بازرسی فنی

بازرسی_عینی و بازرسی رنگ و سندبلاست هر اکیپ روز۱۳۳٫۵۰۰تومان# VT

بازرسی بروش مافوق صوت آلتراسونیک با لوازم برای ۱۲ متر طول ۲٫۱۷۶٫۰۰ تومان# UT 

بازرسی بروش مایع نافذ با لوازم کامل برای ۱۵ متر طول ۹۷٫۹۰۰ تومان# PT  

 بازرسی بروش ذرات مغناطیسی برای ۱۲ متر طول جوش ۱۳۳۸۰۰تومان #MT 

بازرسی بروش پرتونگاری صنعتی برای هر متر طول جوش ۵۰۰٫۰۰۰ تومان #RT 

PT/UT/VT  اکیپ روز موردی در تهران

 با تخفیف ویژه ۲۵۰٫۰۰۰تومان  

 

 

 
 
 

WEB : WWW.FAZHDARY.com 
Email : FAZHDARY@Gmail.com 
Mob : +98 9121307127

 
 
Share Button

خدمات #بازرسی _فنی

شرکت در زمینه خدمات#بازرسی_فنی  ،آزمایشگاه های جوش-بتن و ژئوتکنیک فعالیت دارد لذا پیشنهاد قیمت تا پایان سال ۹۶ بشرح ذیل با تجهیزات کامل آماده  همکاری است

. خدمات مهندسی جوش با تجهیزات کامل#NDT :بخش اجرای عملیات

از نوع چشمی#VT ،بازرسی رنگ برای هر روز حدود۱۵ متر طول ۲۱۷۶۰۰ تومان

بازرسی بروش مافوق صوت آلتراسونیک#UT با وسائل برای ۱۲ متر طول ۲٫۱۷۶٫۰۰ تومان

بازرسی بروش مایع نافذ#PT با لوازم کامل برای ۱۵ متر طول ۹۷٫۹۰۰ تومان

 بازرسی بروش ذرات مغناطیسی #MTبرای ۱۵ متر طول ۱۳۳٫۸۰۰ تومان

بازرسی بروش پرتونگاری صنعتی #RTبا تفسیر هر متر ۵۰۰٫۰۰۰ تومان

باتخفیف ویژه ، بهمراه گزارش۲۵۰٫۰۰۰ تومان بهمراه بازرس رنگ وابعادی  PT/UT/VT  اکیپ حومه تهران

ب :بخش خدمات آزمایشگاهی مقاومت مصالح شامل بتن و ژئوتکنیک

:ب-۱-۱صدور دفترچه فنی خاک تیپ ۲ وتیپ ۳   ب-۲:کلیه آزمایشات مربوط به خاک ( صحرائی وآزمایشگاهی) با گزارش =توافقی ب-۳:انجام کلیه تستهای مخرب و غیر مخرب بروی بتن سخت شده-مغزه گیری-التراسونیک و چکش اشمیت=توافقی ب-۴:نمونه گیری از بتن تازه و انجام کلیه آزمایشات مربوطه( هر سری ۱٫۰۰۰٫۰۰۰ ریال) ب-۵ارائه طرح اختلاط بتن و انجام کلیه آزمایشات مربوط به مصالح بتنی با ازمایشات کامل ۲٫۵۰۰٫۰۰۰ ریال ب-۶:انجام کلیه آزمایشات مربوط به فولاد ( #آرماتور-ورق-#بولت و…) هر نمونه ۵۰۰٫۰۰۰ ریال ب-۷:انجام کلیه آزمایشات مربوط به مصالح ساختمانی ( آجر-گچ -سیمان و…) توافقی برای اطلاعات بیشتر با شماره همراه ۹۱۲۱۳۰۷۱۲۷ تماس حاصل فرمائید

Share Button

Announcement: برچسب های کنترل بازرسی ziptag

 

سازه های فلزی و کلیه قطعاتی که بازرسی روزانه میگردند یا بصورت دوره ای کنترل میگردند.بطورمثال قطعاتی که سازه فلزی هستند برای تائید نیاز به برچسبی دارند که بتوان سالیانه ماندگاری داشته باشد یا بعدها در صورت کنترل بدانید که توسط چه شرکتی -شخص بازرس و سریال دار که بتوان با وارد کردن سریال تمام مشخصات شناسنامه قطعه برای شما ظاهر گردد.برای طلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید برای مشاوره رایگان با همراه مستقیم ۹۱۲۱۳۰۷۱۲۷  rigg-tag3-large

Share Button

ازمایش ریل به روش التراسونیک

بررسی غیر مخرب خطوط ریلی به روش اولتراسونیک
چکیده
تست های غیر مخرب به آزمایشاتی اطلاق می شود که به منظور یافتن عیوب و ناهمگونیهای مختلف و یا برای اندازه گیری خواص مکانیکی و متالوژیکی بدون صدمه زدن به آنها صورت می گیرد. این تست ها دو ملیت دارند اول اینکه در مورد کلیه محصولات تولیدی قابل کاربرد بوده و همه قطعات را بدون آسیب رسانی می توان بازرسی نمود دوم اینکه در مورد قطعات در حال استفاده قابل استفاده هستند.در این میان تست اولتراسونیک که حدود پنجاه سال از پیدایش آن می گذرد در سطح وسیعی کاربرد یافت و یکی از کاربردهای مهم آن، بازرسی کلی ریل در صنعت راه آهن می باشد که به کمک آن می توان از وضعیت ربل شناخت پیدا کرده و احتمال بروز شکستگی را کاهش داده در نتیجه ضمن کاهش هزینه های تعمیرات و نگهداری از بروز موانع، مسدودی خط، صدمات وارده به سایر اجزاء خط و … جلوگیری به عمل آمده و از بروز خسارات جانی و مالی پیشگیری می شود. در این مقاله به معرفی دستگاه اولتراسونیک مدل DIO562 دستورالعمل بازرسی ریل با استفاده از سیستم متحرک و تحلیل عیوب ریل پرداخته شده است.
مقدمه
تست اولتراسونیک که حدود ۵۰ سال از پیدایش آن می گذرد در سطح وسیعی کاربرد یافته و در تست درزهای جوش، برای کشف عیوب داخلی در قطعات ریختگی و آهنگری، برای تست اتوماتیک قطعات پیوسته، برای تست های خوردگی و ضخامت سنجی و… استفاده می شود و در نتیجه صنایع مختلفی مثل صنعت نفت، هواپیمایی، نیروگاه ها، صنایع نظامی و … از این روش بهره می برند. در صنعت راه آهن نیز سال هاست برای تست محور واگنها از دستگاه های اولتراسونیک استفاده شده است. از دیگر موارد کاربرد این تست در راه آهن، بازرسی فنی ریل است که به کمک آن می توان از وضعیت ریل شناخت پیدا کرده و احتمال بروز شکستگی را کاهش داد. دستگاه اولتراسونیک، دستگاهی است که امواجی با فرکانس خیلی بالا تولید می کند که فرکانس آن بیشتر از آستانه شنوایی است (ماورای ۲۰ الی ۲۰۰۰۰ هرتز) و فرکانس در تست اولتراسونیک معادل ۱۰- ۵/ ۰مگا هرتز میباشد.
این دستگاه ها به دو صورت تقسیم می شوند:
آنالوگ: در صنعت کاربرد چندانی ندارند بدلیل آنکه سرعت کارکردن با دستگاه کم است . ازاین دستگاه بیشتر در آموزشهای تست اولتراسونیک و کارهای آزمایشگاهی به خصوص در پژوهشگاه ها استفاده می شود.
دیجیتال: بدلیل راحت و آسان بودن سیستم دستگاه و سرعت بالا برای کار از این نوع دستگاه در صنعت استفاده می شود. و به طور کلی این سیستم دارای دو روش زیر می باشد: پالس – اکو (برگشت صوت): در این روش تنها از ۱ پروب استفاده می شود که هم فرستنده و هم گیرنده صوت است .
انتقال صوت : در این روش از ۲ پروب استفاده می شود که یکی فرستنده و دیگری گیرنده صوت است.
در ادامه به نحوه اجرای تست اولتراسونیک با استفاده از سیستم متحرک دستی برای اولین بار در کشور و ارائه نتایج آن پرداخته خواهد شد. دستورالعمل بازرسی اولتراسونیک ریل با استفاده از سیستم متحرک دستیDIO562
۱-۱ تجهیزات مورد استفاده
۱-۱-۱ دستگاه اولتراسونیک
شرایط عمومی : دستگاه اولتراسونیک پرتابل با پاسخ فرکانسی یک تا حداقل ۶ مگاهرتز که امکان به کارگیری روش پالس – اکو را داشته باشد.[۲] شرایط اختصاصی : دستگاه اولتراسونیک مدل DIO562 یک سیستم دوکاناله است که توسط شرکت Starman ، مطابق مشخصات مورد نظر راه آهن جمهوری چک طراحی و ساخته شده است. سیستم دو کاناله امکان اتصال همزمان دو پروب (و در صورت موازی بودن، چند پروب) را فراهم نموده و پیک های مربوط به هر کانال را به طور جداگانه در صفحه نمایش می دهد.
این مجموعه، توانایی یک دستگاه اولتراسونیک را با قابلیت های یک آزمونگر ریل تلفیق نموده و در واقع دو دستگاه همزمان در این سیستم وجود دارند. در عین حال این دستگاه اولتراسونیک قابلیت های مختلفی دارد که اطمینان لازم را در تشخیص عیوب فراهم نموده و ضمن بالا بردن سرعت، امکان ثبت نتایج و تجزیه و تحلیل بعدی آنها را در کامپیوتر فراهم می نماید. هنگامی که دستگاه در مد تست ریل قرار دارد پارامترها، که مطابق مشخصات راه آهن چک تنظیم شده اند، فراخوان می گردند.
۱-۱-۲ پروب ها
جهت انجام آزمون، از مجموعه سه پروب به همراه دسته عصایی استفاده می شود. این مجموعه شامل یک پروب نرمال و دو پروب زاویه ای ۷۰ درجه جلوزن و عقب زن با فرکانس ۴ مگاهرتز می باشد. از پروب های زاویه ای به منظور شناسایی عیوب عرضی تاج استفاده می شود.
۱-۱-۳ ماده واسط
جهت برقراری پیوند مناسب بین سیستم پروب ها و سطح رویی ریل از آب به عنوان ماده واسط استفاده می شود.
۱-۲ منطقه مورد بازرسی
با استفاده از تجهیزات معرفی شده می توان عیوب داخلی موجود در تاج، جان و قسمتی از پاشنه را که انتهای جان قرار دارد مورد شناسایی قرار داد. عیوب متداول قابل شناسایی توسط سیستم مورد استفاده به قرار زیر می باشد:
الف- پروب نرمال تمام ارتفاع ریل را تقریبا از عمق ۵ میلی متری زیر سطح تا قسمتی از پاشنه که انتهای جان قراردارد پوشش داده و عیوب زیر را شناسایی می نماید:
– ترک افقی تاج (۱۱۲و۲۱۲)
– ترک افقی در مرز تاج و جان ریل کد ۱۳۲٫۱ و۲۳۲٫۱
– ترک افقی در مرز جان و پاشنه ریل کد ۱۳۲٫۲ و۲۳۲٫۲
– ترک افقی در جان ریل یا جوش کد ۴۱۲و۴۲۲
ب- پروب زاویه ای ۷۰ درجه، تاج ریل را تقریبا از عمق ۱۰ میلی متری زیر سطح تا مرز تاج و جان ریل پوشش داده و عیوب زیر را شناسایی می نماید. – ترک عرضی پیش رونده در تاج ریل کد ۲۱۱و ۲۱۱٫۱
ترک عرضی مقطع تاج ریل با جوش کد ۴۲۱٫۳و۴۱۱٫۱
– ترک عرضی تاج ریل یا جوش کد های ۴۸۱و۴۷۱ بخش۲و۱
۱-۳-روش بازرسی
مجموعه پروب را روی ریل قرار داده و به آرامی و در جهت طولی حرکت می دهیم. وجود پیک عیب با ارتفاع بیشتر از ارتفاع گیت های شماره ۱ و ۲ موجب ایجاد آلارم مشخصه هر پیک شده و نشان دهنده شناسایی عیب توسط پروب نرمال و یا زاویه ای خواهد بود. همچنین افت ارتفاع پیک برگشتی دیواره توسط گیت شماره ۳ تعیین گردیده و با آلارم مربوطه مشخص می گردد. این امر می تواند به دلیل کاهش پیوند پروب نرمال و سطح ریل (در این حالت لازم است با اصلاح وضعیت قرار گرفتن مجموعه پروب یا افزودن جریان آب نسبت به رفع مورد اقدام نمود و با وجود عیب باشد.
در هر حالت لازم است با ثبت اطلاعات به دست آمده و علامت گذاری منطقه معیوب، کلیه موارد مشکوک به وجود عیب با دستگاه تست اولتراسونیک دستی به طور دقیق مورد بررسی قرار گرفته و مشخصات کامل عیب تعیین گردد.
۱-۴ حساسیت آزمون با استناد به نقطه نظرات شرکت سازنده استار من و راه آهن جمهوری چک و مستندات سایر شرکت های سازنده سیستم های متحرک، حداقل اندازه عیوب قابل شناسایی توسط سیستم مورد استفاده به شرح ذیل می باشد:
ترک های افقی به طول ۱۰-۱۲ میلی متر
ترک های عرضی در تاج ریل معادل قطر ۵ میلی متر
۱-۵ سرعت انجام آزمون سیستم متحرک مورد استفاده، با سرعت راهپیمایی اپراتور تا حدی که موجب کاهش و افت پیک برگشتی دیواره نگردد قابل کاربرد می باشد.
۱-۶ حدود پذیرش
ارائه حدود پذیرش عیوب با در نظر گرفتن موقعیت و نوع عیب، طول ترک بحرانی و نرخ رشد ترک که متأثر از شرایط آب و هوایی و بهره برداری می باشد امکان پذیر می گردد لذا در صورت انجام تحقیقات و بررسی های عملی و تئوری می توان ضمن شناسایی عیوب رایج در شبکه ریلی کشور، نرخ رشد ترک و حد بازرسی را تعیین نمود.
۲- وضعیت و مشخصات خط مورد بازرسی
در این بررسی ریل به طول تقریبی ۲۵ کیلومتر با مشخصات روسازی به شرح ذیل تحت آزمایش اولتراسونیک قرار گرفت:
نوع ریل:۶۰ UIC ،گرید ۹۰۰A ساخت کارخانه SOMISA در سال ۱۹۹۲
نوع تراورس: بتنی منوبلوک
نوع پابند: پاندرول نوع جوشکاری: پیوسته – الکتریک که در سال ۱۳۷۲ جوشکاری شده است. توضیحات لازم در مورد نحوه ارائه گزارش و اصطلاحات اضافه شده در گزارش ( جدول عیوب شناسایی شده پیوست) به شرح ذیل ارائه می گردد: محل دقیق عیب شناسایی گردیده می باشد نوع ریل، نوع تراورس و نوع پابند: بیانگر ادوات روسازی می باشد. نوع جوشکاری: بیانگر نوع عملیات جوشکاری درز ریل صورت گرفته بر روی خطوط مذکور می باشد که در این خطوط به استثنای موارد تعمیراتی که به روش ترمیت انجام گرفته بود، عملیات جوشکاری درز ریل به روش الکتریک و پیوسته اجرا گردیده بود. شماره عیب: شماره گذاری قراردادی انجام گرفته برای عیب می باشد. ریل چپ/راست: قراردادی برای شناسایی محل دقیق عیوب می باشد که بر اساس جهت حرکت به شمالی بنا گردیده است. محل عیب: نشاندهنده محل عیوب شناسایی گردیده می باشد که شامل ریل، جوش ترمیت و جوش الکتریک می باشد. ارتفاع پیک: بیانگر شدت امواج برگشتی می باشد که بر حسب ارتفاع صفحه مانیتور (ماکزیمم ۱۰۰) و به صورت درصد بیان می شود. عمق عیب یا عمق: نشاندهنده عمق عیب شناسایی گردیده می باشد. نوع عیب: بیانگر نوع عیب شناسایی گردیده می باشد که به صورت ترک، آخال۴، عدم شناوری مذاب ۵، ورقه ای شدن و شکستگی می باشد.
تونل و تراورس: در صورت قرارگیری عیب در آن موقعیت، با علامت * مشخص می گردد. قوس و شعاع: در صورت قرارگیری عیب در قوس، موقعیت و شعاع آن ذکر می گردد
٣- تحلیل هوب شناسایی گردیده بر اساس نوع، موقعیت فیزیکی و پراکندگی و … در مجموع بررسی های صورت گرفته ۱۲۴مورد عیب به شرح زیر شناسایی گردید:
۶۳مورد عیب در جوش های الکتریک
۲۸مورد عیب در جوش های ترمیت
۳۳مورد عیب در ریل که این موضوع در شکل ۱ به تصویر کشیده شده است.
مربوطه یا به بیان دیگر سهم هر یک از موارد مذکور در شکل۲ بیان گردیده است که:
۵۰٫۸ % از معایب در جوش های الکتریک
۲۲٫۶% از معایب در جوش های ترمیت
۲۶٫۶% از معایب در ریل شناسایی گردیده است.
همانطور که در شکل ۳ نیز اشاره گردیده است سهم هر یک از عیوب به شرح زیر می باشد:
۲ مورد عیب شکستگی۱۲ مورد عیب آخال۲۸مورد عیب عدم شناوری مذاب ۳۲ مورد عیب ورقه ای شدن۵۰ مورد عیب ترککه ۱٫۶% معایب از نوع شکستگی ۹٫۶% معایب از نوع آخال
نوع۲۲٫۶% معایب از نوع عدم شناوری مذاب ۲۵٫۸% معایب از نوع ورقه ای شدن ۴۰٫۳% معایب از نوع ترک گزارش گردیده اند که در شکل شماره ۴ عنوان گردیده است .
پس از بررسی نوع و محل عیوب شناسایی گردیده، وضعیت پراکندگی عیوب در خط و همچنین درصد فراوانی هر یک به ترتیب در شکل شماره ۵ (نمودار پراکندگی عیوب بر حسب کیلومتر) و شکل شماره ۶ (نمودار توزیع درصد فراوانی عیوب بر حسب کیلومتر) مورد تحلیل آماری قرار می گیرد و همانطور که مشاهده می گردد محدوده کیلومترهای ۱۳۵۹-۱۳۵۸ و۱۳۵۲-۱۳۵۱و ۱۳۶۰-۱۳۵۹ به ترتیب بیشترین مقدار شکستگی را به خود اختصاص داده اند. در شکل شماره ۷ محل عیوب مشاهده گردیده به تفکیک ریل، جوش الکتریک و جوش ترمیت در هر کیلومتر مشخص گردیده است.
نظر به اینکه پروژه بررسی غیرمخرب خطوط ریلی به روش اولتراسونیک با استفاده از سیستم متحرک برای اولین بار در کشور انجام گردیده لذا به مرور زمان پارامترهای بیشتری جهت تحلیل آماری دقیق تر مد نظر قرار گرفته و از مرحله دوم انجام بررسی ها به بعد اقدام به جمع آوری اطلاعاتی در مورد موقعیت فیزیکی عیوب گردید که در تحلیل آنها آمارهای قابل توجهی به شرح زیر به دست آمد: *این آمارها برای عیوب ا۵ الی ۱۲۴(جدول عیوب موجود در پیوست) صادق می باشد(۷۴مورد) که اطلاعات لازم از قبیل موقعیت عیب در تونل، روی تراورس و ریل قوس ثبت گردیده است.
۸۶٫۵% از کل عیوب مورد بحث در داخل تونل شناسایی گردیده است.
۶۷٫۵% از کل عیوب مورد بحث بر روی تراورس قرار گرفته بود.
۶۰٫۸% از کل عیوب مورد بحث در داخل تونل و بر روی تراورس شناسایی گردیده است.
۴۶% از کل عیوب مورد بحث بر روی ریل قوس شناسایی گردیده است. در شکل شماره ۸ آمارهای مذکور به راحتی قابل مشاهده و تحلیل می باشند.
در تحلیل دیگری در خصوص ۷۴ مورد عیب اشاره گردیده در نمودارهای قبل از شماره ۵۱ الی۱۲۴) مشخص گردید که ۵۵ مورد عیب شناسایی گردیده مربوط به جوش الکتریک می باشد که:
۸۵٫۵% از آنها بر روی تراورس قرار دارند .
۸۷٫۳% از آنها در داخل تونل شناسایی گردیده اند.
۷۶٫۴% از آنها علاوه بر اینکه داخل تونل شناسایی گردیده اند، بر روی تراورس نیز قرار دارند. شکل شماره ۹ نشان دهنده موضوع مورد بحث می باشد.
جمع بندی و نتیجه گیری
در مجموع بررسی های صورت گرفته ۱۲۴ مورد عیب به شرح ۶۳ مورد عیب در جوش های الکتریک، ۲۸مورد عیب در جوش های ترمیت، ۳۳ مورد عیب در ریل شناسایی گردید.
۱٫۶% معایب (مورد) از نوع شکستگی، ۹٫۶% معایب (۱۲مورد) از نوع آخال،۲۲٫۶ % ٪ معایب ( ۲۸ مورد) از نوع عدم شناوری مذاب، ۲۵٫۸٪ معایب (۳۲ مورد) از نوع ورقه ای شدن، ۴۰٫۳% معایب ( ۵۰ مورد) از نوع ترک گزارش گردیده اند.
در بررسی ۷۴ عیب ثبت گردیده (۵۱ الی ۱۲۴) ۸۶٫۵% در داخل تونل، ۶۸٫۵% بر روی تراورس، در داخل تونل و بر روی تراورس و ۴۶٪ از کل عیوب مورد بحث بر روی ریل قوس شناسایی گردیده است. و در تحلیل ۵۵ مورد عیب شناسایی گردیده مربوط به جوش الکتریک از ۷۴ مورد ۸۵٫۵% بر روی تراورس ۸۷٫۳% در داخل تونل و ۷۶٫۴% در داخل تونل و بر روی تراورس قرار دارند. – به طور متوسط در هر کیلومتر تقریبا ۵ عیب بحرانی شناسایی گردیده است که حاکی از وضعیت بحرانی خط می باشد. – انتشار سریع عیوب از موارد فوق العاده حائز اهمیت می باشد که بایستی مد نظر قرار گرفته و تمهیدات لازم جهت بر طرف نمودن معایب شناسایی گردیده صورت گیرد. به طور مثال عیب شماره ۵۷ ظرف مدت ۲۴ ساعت و بر اثر تردد آلات ناقله ریلی قابل مشاهده با چشم گردید. – آمار ۸۵ . ۵ درصدی قرارگیری جوش های الکتریک معیوب بر روی تراورس حاکی از عدم رعایت اصول جوشکاری و یکی از مهمترین عوامل بروز ترک در محل جوش های الکتریک می باشد. به طوریکه بر اثر ایجاد یک سطح ناهموار بین ریل و تراورس تمرکز تنش شدیدی در این منطقه ایجاد می گردد که در صورت قرار گیری این منطقه بین دو تراورس این تنش حذف خواهد گردید. – آمار۸۷٫۳ درصدی قرارگیری جوش های الکتریک معیوب در داخل تونل ها حاکی از عدم دقت در امر بازرسی و نگهداری خط می باشد که عمدتا از تاریکی مطلق موجود در تونل ها ناشی گردیده است به طوریکه عیوب نهفته تا مرز شکستگی نهان باقی می مانند. – اغلب جوش های ترمیت معیوب شناسایی گردیده از قدمت زیادی برخوردار نبوده و گاها عمر آنها به یک ماه نیز نمی رسید که نشان دهنده عدم دقت کافی در امر جوشکاری درز ریل به این روش می باشد.
مراجع
۱ – فیش uic 712 r ( کاتالوگ عیوب ریل )
۲- STARMAN’s Ultrasonic Flaw Detector DIO562, users manual for rail testing mode

Share Button

تست به روش رنگ نافذ

این روش آزمون را می توان برای عیب یابی بسیاری از قطعات، به کاربرد آزمون مایعات نافذ :
این روش آزمون را می توان برای عیب یابی بسیاری از قطعات، به شرط آنکه عیوب به سطح قطعه راه داشته باشند، به کار گرفت. مبانی آزمون عبارتست از نفوذ یک مایع در عیوب (منافذ) سطحی در اثر جاذبه موئینگی و مشاهده ترکهای سطحی با چشم غیرمسلح پس از انجام عملیات ظهوربرروی مایع نافذ به منظور نمایان شدن کامل ترک ها، مایع نافذ با یک ماده رنگی روشن رنگ آمیزی شده یا ماده ای فلورسانت به آن افزوده می شود.در حالت نخست ، ماده رنگی معمولا” قرمز است و سطح پس از افزودن ماده ظاهر کننده، با نور معمولی هم قابل رویت خواهد بود، ولی در حالت دوم قطعه را باید در نور فرا بنفش مورد بازرسی چشمی قرار داد.ترک ها و منافذ سطحی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی می شوند. این روش در شناسایی عیوب و منافذ
سطحی جوش کاربرد فراوانی دارد . بدلیل نوع تجهیزات و روش کار محدودیت خاصی برای مواد مختلف ندارد , مثلا در فولادهای آستنیتیک و نمی توان آنها را تست (MT) فلزات غیر آهنی که با روش ذرات مغناطیسی نمود از روش مایع نافذ استفاده می شود.
۱- تمیز کاری و آماده سازی سطح
۲- استفاده از مایع نافذ
۳- پاک کردن مایع اضافی از روی سطح
۴- ظاهر سازی (انجام مرحله ظهور)
۵- مشاهده و بازرسی سطح
روش کار :
آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و یا رنگ آغشته به فلورسنت می توان انجام داد . بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک می نماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترک ها نفوذ نماید.) سطح مورد نظر را می پوشانیم که (penetrant) سپس بوسیله مایع نافذ می توان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ و یا توسط برس رنگ زنی انجام داد ( بستگی به نوع و یا حالت مایع نافذ دارد که در جداول و یا استاندارد های ساخت این نوع مواد متفاوت است ) . بر اثر خاصیت مویینگی ، مایع نافذ به درون حفره ها و ترک ها نفوذ می کند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده( مثلا حدود ۵ الی ۱۵ دقیقه ) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک می کنیم. مایع نافذ بر حسب نام یا دستورالعمل سازنده با توجه به ترکیبات می تواند توسط آب شستشو داده شود یا اینکه توسط پارچه تمیز شود . انتخاب روش بستگی به دستورالعمل استفاده آن که در روی آن حک شده است دارد که پودر سفید رنگی (Developer) بعد از مراحل بالا ظاهر کننده باشد را روی سطح فوق اسپری می کنیم . خاصیت جذب رطوبت بالای ماده ظاهر کننده باعث می شود مایع نافذ از ترک ها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ موجود در منفذ و ترک ها بر روی سطح نمایان و محل وجود عیب نمایش داده می شود .
سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترک هامشخص می گردد.
کاربرد:
شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج ( منظور داشتن سطح صاف ) چند مثال از کاربرد این تست : شناسایی ترک و منفذ در سطح جوش شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری شناسایی ترک سطحی ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش شناسایی ترک ناشی از خستگی در سطح چرخدنده ها و محورها و …
معایب و محدودیته ای آزمون مایعات نافذ :
۱- جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.
۲- عیوب داخلی جوش با آن شناسایی نمی شوند .
۳- مدت زمان انجام تست تقریبا طولانی است .
۴- برای اجسامی که دارای سطحی صاف نیستند مناسب نمی باشد.
۵-برای قطعات کثیف و دارای پوسیدگی مناسب نیست ( سطح قطعه حتما باید تمیز بوده و یا بتوان آنرا تمیز نمود ) .
مزایای تست مایعات نافذ
۱- روشی آسان و کم هزینه است .
۲- ترک های سطحی را بخوبی نمایان می سازد .
۳- نیاز به مهارت بالایی ندارد .
۴- نیاز به تجهزات زیادی ندارد
۵- برای اکثر مواد و فلزها قابل استفاده است
شرط آنکه عیوب به سطح قطعه راه داشته باشند، به کار گرفت. مبانی آزمون عبارتست از نفوذ یک مایع در عیوب (منافذ) سطحی در اثر جاذبه موئینگی و مشاهده ترکهای سطحی با چشم غیرمسلح پس از انجام عملیات ظهور برروی مایع نافذ به منظور نمایان شدن کامل ترکه ا، مایع نافذ با یک ماده رنگی روشن رنگ آمیزی شده یا ماده ای فلورسانت به آن افزوده می شود. در حالت نخست ، ماده رنگی معمولا” قرمز است و سطح پس از افزودن ماده ظاهر کننده، با نور معمولی هم قابل رویت خواهد بود، ولی در حالت دوم قطعه را باید در نور فرا بنفش مورد بازرسی چشمی قرار داد.
مبانی آزمایش :
روش بازرسی فوق الذکر شامل پنج مرحله اصلی بشرح زیر است:
۱- تمیز کاری و آماده سازی سطح
۲- استفاده از مایغ نافذ
۳- پاک کردن مایع اضافی از روی سطح
۴-ظاهر سازی (انجام مرحله ظهور)
۵-مشاهده و بازرسی سطح
به منظور هرچه دقیق تر بودن نتایج بازرسی با مواد نافذ، لازم است سطح قطعه مورد آزمایش کاملا تمیز باشد. در صورت تمیز نکردن سطح، به نحو مطلوب، ممکن است برخی از عیوب به خاطر نفوذ نکردن مایع در آنها (در اثر بسته بودنشان) و ه مچنین نزدیکی سطوح کثیف به ده انه عیوب و جذب مایع نافذ بوسیله آلودگیه ا، قابل تشخیص نباشد. به علاوه ممکن است مایع نافذ با برخی از آلودگیه ای سطحی وارد واکنش شده و در نتیجه قابلیت نفوذ آن به ترکهایریز کاه ش یابد برای تمیز کردن سطح می توان از روشه ای متنوع؛ بطور مجزا و یا همزمان، استفاده کرد. انتخاب روش به طبیعت قطعه ، نوع آلودگی سطحی و تعداد قطعاتی که باید بازرسی شوند بستگی خواه د داشت. برس زنی ، شن اشی خشک یا تر و تمیزکاری سایشی در استوانه ه ای دوار از جمله روشه ائی ه ستند که می توان آنها را برای زدایش پوسته ه ای اکسیدی نازک گدازه های جوشکاری چسبیده به سطح و آلودگی های سطحی مورد استفاده قرار داد. تمیزکاری فراصوتی نیز در ه نگامی که با تعداد زیادی از قطعات کوچک سرو کار داریم روشی مناسب به حساب می آید. چربی و روغن با استفاده از حلال ه ا، آب تحت فشار و بخار تمیز می شود. همچنین می توان از روشه ای تمیزکاری شیمیائی نیز به ره گیری کرد، محلوله ای قلیائی برای زدودن روغن ه ا، چربی ها و لایه ه ای سطحی کربن مناسب بوده و برای تمیزکردن سطح از پوسته ه ای ضخیم اکسیدها از محلوله ای اسیدی قوی استفاده می شود
۲- اعمال مایع نافذ :
بعد از تمیزکاری و آماده کردن، مرحله بعدی بکار بردن ماده ای است که در یک زمان مناسب وارد ه ر نوع عیبی که به سطح راه دارد بشود. در استاندارده ای مختلف مدت زمان مناسب ارائه شده است.برای نمونه دراین زمان ده دقیقه درنظر گرفته شده است. زمان BS استاندارد ۶۴۴۳ متوسط تماس مایع نافذ با قطعه کار بین ۲۰ تا ۳۰ دقیقه است. مایع نافذ جدید به ندرت زمانی طولانی نیاز داشته و احتمال تبخیر آن در درجه حرارت محیط نیست
نگامی که بازرسی تعداد زیادی قطعه کوچک را مورد آزمایش قرار میده د ، غوطه ور کردن قطعات در مخزن حاوی نافذ معمولا مناسب ترین روش می باشد. قطعات را پیش از وارد کردن به مخزن باید کاملا تمیز و خشک کرد، زیرا آب و یا محلول تمیز کننده باقیمانده برروی سطح ، نفوذ مایع در عیوب را دچار وقفه ساخته و به علاوه مایع را آلوده خواه د ساخت. در خلال غوطه ور کردن قطعه باید دقت کافی در جلوگیری از تشکیل تله ه وا مبذول شده و تمام سطوح قطعه کاملا تر شود، معمولا قطعات به مدت از پیش تعیین شده ای غوطه ور و سپس شسته می شوند. در این مرحله باید اطمینان حاصل کنیم که مایع نافذ از تمام تورفتگی ها و مجاری قطعه گذشته و خارج شده است. قطعاتی که روی سطحشان دارای مایع نافذ باشند باید پس از خشک کردن ، مجددا غوطه ور شوند. به آب بستن به صورت سیلاب معمولا برای آزمایش بخش ه ای گسترده ای از سطح یک قطعه مورد استفاده قرار می گیرد، در اینجا مایع نافذ با فشار کم و به نحوی پاشیده می شود که از پودر شدن آن جلوگیری گردد. در این مورد باید دقت شود که مایع تمام سطح مورد آزمایش را بپوشاند و سطح در تمام مدت نفوذکردن مایع در آن ؛ به حالت تر باقی بماند.
هنگامی که بازرسی قطعات منفرد مورد نظر بوده و یا آزمایش در جا انجام گیرد، نافذ به وسیله برس و یا پاشیدن با افشاننده ای بادی بر سطح قطعه اعمال می شود. اگر شکل قطعه پیچیده باشد برس زنی ترجیح داده می شود. در این مورد نیز مانند روش سیلابی باید از خشک شدن مایع نافذ بر روی سطح جلوگیری شود

۳- پاک کردن مایع اضافی از روی سطوح :
بعد از اینکه مایع نافذ در یک زمان قابل قبول بر روی سطح مورد آزمایش قرار گرفت، مقدار اضافی آن باید پاک شود. البته این امر نبایدبر مایع نافذی که داخل نواقص و عیوب نفوذ کرده تأثیرداشته باشد. این امر حیاتی است که سطح نباید زیاد شسته شود تا داخل نواقص نیز پاک شده و مایع نافذ از آن خارج گردد. به رحال بدون شستن درست و کافی مایع نافذ اضافی یک زمینه قوی باقی مانده و کنتراست و وضوح بین نواقص و سطح آزمایش را کاه ش می ده د
استفاده از ماده ظهور :
مرحله ظهور برای نمایش واضح عیوب ضرورت داشته و معمولا از پودرنرم گل سفید بعنوان ماده ظاه ر کننده استفاده می شود. این ماده را میتوان بصورت خشک بکار بردولی غبارات آن اغلب در یک مایع فرار به صورت دوغاب درآمده و پس از افشانده شدن برروی سطح، لایه یکنواخت و نازکی از آن سطح قطعه را می پوشاند. مایع نافد درون منافذ سطحی ، در این مرحله به آه ستگی به منافذ دورن پودر گل کشیده شده و پخش شدن نافذ درماده ظاه ر کننده ، مرز عیوب سطحی را به روشنی و به اندازه ای بزرگتر از اندازه واقعی آنها نشان خواه د داد. ه نگامی که از نافذ رنگی استفاده رنگ آنباید با لایه گل سفید روی سطح قطعه کنتراستی محسوس ایجاد نماید،
شود ، اگر از مایعات نافذ فلورسانت استفاده شود، می توان مرحله ظهور را نیز در مواردی حذف نمود
۵- مشاه ده و بازرسی :
پس از گذشت زمان لازم برای برگشت مایع نافذ به درون ماده ظاهرکننده، سطح قطعه مورد بازرسی قرار می گیرد. آزمون با مایعات رنگی در
شرایط نوری بسیار دقیق (با نور قوی مثل نور خورشید ) انجام می گیرد، ولی بازرسی با مایعات دارای خاصیت فلورسانس در نور فرابنفش انجام می شود، در این حالت مایع نافذ از خود نور مربی گسیل داده و مرز عیوب به نحوی روشن و واضح مشخص می شود، قطعه کار باید بمحض اعمال ماده ظهور بازرسی گردد. مخصوصا این عمل زمانی که از مایع ظه ور معلق در حلال استفاده می شود ، ضروری است. مایع نافذ بعضی اوقات می تواند سریعا از یک شکاف خارج شده و سوراخ و عیوب ه م جوار خود را مسدود سازد. بازرسی قطعاتی که در داخل کابینت ماده ظه ور زده میشوند و یا ماده ظه ور آن آبی است، خیلی دشوار می باشد. به رحال بعنوان یک اصل زمان ظه ور از صفر تا ۳۰ دقیقه تغییر میکند. بعضی بازرسان پیشنه اد می کنند زمان ده دقیقه برای ظه ور کافی است، اما نظر عمومی بین ۲۰ تا ۳۰ دقیقه است. که رعایت آن رضایت بخش می باشد.
مزایا، محدودیت و دامنه کاربرد تست مایعات نافذ :
با توجه به عدم نیاز به سیستم های الکترونیک، فرآیند آزمون با مایعات نافذ ساده و تجهیزات آن نیز در مقایسه با دیگر روشها ارزانتر می باشد. همچنین سازمانده ی روشها و استاندارده ای بازرسی برای محصولات و فرآورده های گوناگون معمولا ساده تر از روشه ای پیشرفته تر است. این روش را می توان برای بازرسی تمام مواد، بجز مواد متخلخل، بکار گرفت و در برخی از موارد حساسیت آن از روش ذرات مغناطیسی هم بیشتر می باشد. روش مایعات نافذ برای قطعات به هر شکل و اندازه مناسب بوده وبرای بازرسی کیفیت محصولات نیمه ساخته و کامل شده و ه مچنین بازرسی جریان عادی قطعات در زمان کار نیز مناسب می باشد. در این حالت بازرسی ممکن است درجا و بدون نیاز به پیاده کردن سازه ه ای پیچیده انجام شود و یا مشتمل بر بازرسی قطعات پیاده شده غیرقابل دسترسی (پنه ان) یک مجموعه ، مثلا قطعات موتور یک
ه واپیما در زمان تعمیر اساسی باشد. محدودیت واضح و اصلی روش مایعات نافذ این است که تنها از عهده بازرسی عیوب سطحی بر می آید و عیوب زیر سطحی را باید با دیگر روشه ای غیرمخرب تشخیص داد. دیگر عوامل موثر در محدودیت دامنه عملکرد این روش ناصافی سطح و متخلل بودن ماده است، بخصوص تخلخل می تواند نشانه ه ائی را، که ه ریک از آنها می توانند اشتباها یک دائمی ندارد . record نقص به حساب آیند، ایجاد نماید.ودیگر آنکه انتخاب نوع مایع نافذ و روشی که استفاده می شود بوسیله سه عامل زیر مشخص می شود:
الف – نوع نواقصی که انتظار می رود
ب – شکل هندسی قطعه کار
ج – برداشت سطح تمام شده قطعه کار (مقدار همواری)
حداقل اندازه نقص که میتواند بوسیله مایع نافذ فلورسنت عیب یابی شود بوسیله مقدار ناه مواری سطح قطعه کار محدود می شود.
ماده نافذ اضافی روی سطح قطعه ، معمولا با مالیدن پارچه ای پنبه ای و آغشته به حلال بر روی آن پاک می شود. در صورت امکان باید از
تکنیکه ای شستشوی سیلابی پره یز شود، زیرا در اینصورت بیرون کشیده شدن نافذ از عیوب نیز متحمل خواه د بود. اگر این روش آزمون با دقت و رعایت دستورالعمل ه ای لازم انجام گیرد دارای حساسیت چشمگیری خواهد بود. در عین حال باید توجه داشت که هزینه اعمال آن نسبتا زیاد می باشد، زیرا قیمت مواد بالا و فرآیند کارگر طلب است.
خصوصیات مایع نافذ **********
برای موفقیت آمیز بودن بازرسی با مایعات نافذ، لازم است این مواد از ویژگیه ائی که ذیلا مورد توجه قرار می گیرند برخوردار باشند. معمولا و در عمل، فرموله ای مواد نافذ به نحوی انتخاب می گردد که ترکیب به ینه ای از پارامتره ای مورد لزوم را دارا باشند:
قابلیت نفوذ :
مایع نافذ باید از قابلیت ورود (نفوذ) در نقایص و عیوب کاملا ریز سطحی و همچنین دیگر مجاری سطح قطعه برخوردار باشند.
خاصیت مویینگی :
مایع نافذ باید قابلیت ترکنندگی خوبی داشته و بتواند لایه ای پیوسته در روی سطح ایجاد نماید، به علاوه باید قادر باشد در مدت معینی به درون منافذ و عیوب سطحی کشیده شود.
سیالیت :
گذشته از ویژگیه ای بالا، مایع نافذ باید قابلیت جاری شدن از مجاری درون قطعه را دارا بوده و در ه مین حال مقدار بسیار ناچیزی از آن از درون عیوب بیرون کشیده شود.
قابلیت حل کنندگی :
در صورت لزوم باید مایع نافذ بتوان با انحلال مواد آلوده کننده سطح و درون عیوب، از میان آنها راه باز کرده و عیوب را پرنماید.
پایداری : مایع نافذ باید در دامنه وسیعی از دما و رطوبت پایدار بوده، تشکیل کف نده د و به علاوه مواد فرار آن در زمان انبار شدن در مخازن نگه داری باید از بین نرود.
قابلیت شستشو :
ماده نافذ باید به سادگی از سطح قطعه شسته شده و در عین حال، مقداری از آن که به درون عیوب وارد شده نباید تحت تأثیر قرار گیرد
ویژگیه ای خشک شوندگی :
مواد نافذ باید در مقابل خشک شدن و بیرون کشیده شدن کامل از عیوب، در خلال خشک کردن قطعه با ه وای گرم و پس از شستشوی سطح، مقاوم باشند. در حالت ایده آل، گرما باید برگشت مایع به سطح قطعه را تسهیل کرده و بنابراین به نمایان شدن عیوب کمک نماید.

انواع مایع نافذ :
مایعات نافذ از لحاظ نحوه پاک شدن از سطح و ماه یت رنگ آنها تقسیم بندی
می شوند. متداولترین مایعات نافذبا توجه به نحوه شستشوی آنها از سطح که مورد استفاده قرار می گیرندبقرار زیر می باشند:
(water washable) سیستم قابل شستشو با آب این سیستم که از مایعات دارای خاصیت فلورسانس و یا رنگی به ره می گیرد طوری طراحی شده که می توان مایع را مستقیما ، به کمک آب، ازسطح قطعه پاک کرد ، از اینرو فرآیند بازرسی سریع و از کارآئی بالائی
برخوردار است. عملیات شستشوی سطح، به خصوص اگر با افشاندن آب انجام گیرد، باید کاملا با دقت ه مراه باشد. در یک سیستم خوب و کارآمد، شرایط و عوامل موثر از قبیل فشار و دمای آب ، مدت زمان شستشو، شرایط سطحی قطعه و ویژگیه ای مایع برای شسته شدن باید به ینه شوند. البته در این شرایط ه م امکان شستشوی مایع درون عیوب کوچک منتفی نمی شود. (post emulsifier) سیستم ه مراه با امولسیون سازیاگر آشکارسازی عیوب کوچک سطحی ضرورت داشته باشد معمولا ا ز مایعات با حساسیت زیاد که با آب شسته نمی شوند استفاده می شود. این قبیل نافذها دارای پایه روغنی بوده و پاک کردن آنها احتیاج به انجام یک مرحله اضافی، یعنی امولسیون سازی ، دارد. ماده امولسیون ساز بعد از اعمال ماده نافذ و گذشت زمان کافی برای جذب آن در عیوب، افزوده میشود. مزیت اصلی این سیستم این است که ماده امولسیون ساز باعث حل شدن مازاد ماده نافذ در آب شده و شستشو با آب را امکان پذیر می کند. در صورتیکه فرآیند کار دقیقا کنترل شود، ماده نافذ درون عیوب دست نخورده مانده و معمولا عیوب کوچکی که ، اغلب به خاطر شسته شدن ماده نافذ قابل تشخیص نیستند،
با بکارگیری این روش قابل رویت خواه ند بود.
علی رغم مزیت یاد شده، این سیستم به خاطر گران قیمت بودن مواد نافذ و امولسیون ساز و طولانی تر بودن زمان کار، روش بازرسی نسبتا ه زینه زا می باشد، و بکارگیری آن نیز به وسائل نقلیه بیشتر و فضای زیادتری دارد. (solvent) سیستم قابل شستشو با حلال اغلب ضرورت ایجاد می کند که تنها بخش کوچکی از سطح قطعه بازرسی شده و یا به جای انجام بازرسی در ایستگاه ه ای آزمون متداول، اینکار ” درجا ” صورت گیرد. در اینگونه موارد از مایعات نافذ قابل شستشو با حلال استفاده میشود، و معمولا برای تمیز کردن اولیه سطح و زدایش نافذ مازاد
از یک نوع حلال استفاده می شود. مواد حلال به دو گروه قابل اشتعال و غیر قابل اشتعال تقسیم می شوند.
تمیز کننده ه ای قابل اشتعال از جنبه آتش سوزی خطرناک بوده ولی از هالوژن عاری می باشند، در حالیکه گروه دوم از حلال ه ای ه الوژنی می باشندو بنابراین به کار بردن آنها در فضای بسته (به خاطر سمی بودنشان) توصیه نمی شود.
مایعات نافذ از لحاظ مواد رنگی آن به دو نوع اصلی تقسیم می شوند:
مایع نافذ با زمینه رنگی مایعات نافذ با زمینه رنگی معمولا قرمز رنگ ه ستند. وقتی که روشنائی روز کافی است یا روشنائی مصنوعی لامپ موجود باشد و امکان استفاده از نور ماوراء بنفش به خاطر دسترسی به منبع آن نباشد از این نوع مایع نافذ استفاده میشود. برای مایع نافذ قرمز از ظه ور پاششی سفید رنگ استفاده میشود زیرا در زمینه سفید علائم قرمز به وضوح مشخص می گردد. جای طبیعی استفاده از مایع نافذ با کنتراست رنگی در کارگاه است که در آن آزمایشات ساختمانی و جوشکاری انجام می گیرد. این مایع نافذ قابل شستشو با آب نیزمی باشد و برای ریخته گری خشن به ندرت از آن استفاده می شود
مایع نافذ فلورسنت
بیشتر استفاده مایع نافذ فلورسنت در کارخانجات روی قطعات ریخته گری، آهنگری ، قطعات دقیق، آلیاژ آلومینیوم ، فولاده ای ضدزنگ و غیره انجام می گیرد. شستشوی مایع نافذ اضافی با آب بوده و از پاک کننده ها نیز میتوان استفاده نمود. مایع نافذ فلورسنت بیشتر از مایع نافذ زمینه رنگی، حساس بوده و ده برابر زمینه قرمز قابل دیدن است و این بخاطر آن است که بازرسی در اطاق تاریک انجام میگیرد و اپراتور عیوب درخشانی در زمینه سیاه و تاریک می بیند.
روش بکار بردن مایع نافذ :
روشه ای بکار گیری مایع نافذ مختلف بوده و بستگی زیادی به محیط کار دارد. معمولترین روش بکارگیری مایع نافذ زمینه رنگی با پاشش مخزن ه ای روش اعمال مایع نافذ اساسی نبوده و در . (AEROSOL) کاری است حقیقت کاملا می تواند مختلف و دره م باشد ، به شرطی که از خطر آلودگی مواد خارجی اجتناب شود. نحوه بکار بردن مایع نافذ وقتی که از مجموعه قابل حمل استفاده میشود، مه م نیست ولی باید تمام سطح ناحیه بازرسی به دقت ملاحظه شود
ماده ظهور
مرحله ظاهر سازی بحرانی ترین بخش فرآیند بازرسی به شمار می رود. با به کارگیری ظاه ر کننده ه ای مناسب می توان عیوب مرزی را که در صورت بکارگیری ظاهر کننده نامناسب مشخص نمی شوند پیدا کرده و به وجود عیوب بسیار ریز پی برد. بعلاوه بکار بردن چنین موادی زمان بازرسی را دراثر شتاب دادن به پیدایش نشانه های سطحی عیوب کاهش خواه د داد. به منظور دستیابی به شرایط به آینه بازرسی، مواد ظاهر کننده برای بکار بردن با نافذه ای مشخص ساخته می شوند. از اینرو است که باید از ظاهر کننده ها و نافذه ای دارای سازگاری استفاده شود، در غیراینصورت ممکن است ظاهر کننده هیچگونه تأثیری بر نافذ باقی نگذارد. برای آن که یک ظاهر کننده بتواند عملکرد مناسب داشته باشد، ماده ظه ور انواع مختلفی بشرح ذیل دارد که لازم است ترکیبی بهینه از شرایط و ویژگیها دارا باشد:
ماده ظهور پودر خشک
معمولا ماده ظهور پودر خشک فلورسنت نمی باشد، سبک و کرکی بوده و خاصیت جذب بالائی داشته و به سطح فلزی خشک می چسبد، ولی به سطح خیس به تر می چسبد . بنابراین بطورکلی برای خروج مایع نافذ از عیوب مناسب است. پودر خشک در نور سفید به سختی دیده می شود، اما در اطاق تاریک زیر نور ماوراءبنفش کنتراست فلورسنت درخشانی دارد و به مین علت برای سیستم فلورسنت مناسب نیست.
بعلت طبیعت جاذب الرطوبه آن اگر مقدار قابل ملاحظه ای استنشاق یا بلعیده شود، مجرای بینی، گلو را خشک می کند . مضر نیست اما ناراحتی ایجاد می نماید. کم و بیش به تر است ه نگام کار با آن احتیاط شود.
مایع ظهور بدون آب
این مایع را اغلب اوقات ماده ظهور باحلال معلق کننده می نامند. معمولترین می باشد. اگر چه سلفور یا هالوژن آزاد با مواد حلال تری طروانان
قابل اشتعال همچون آستن و نفت نیز استفاده می شود این نوع ماده ظه ور معمولترین ظه وری است که با مایع نافذ زمینه رنگی استفاده می شود این ماده یک زمینه سفید رنگ ایجاد می کند که عیوب را به آسانی قابل رویت می نماید.
مایع ظهور آبی
ماده ظهور آبی را میتوان بدو بخش قابل تعلیق و قابل حل تقسیم نمود. نوع قابل تعلیق آن بصورت پودر سفید خریداری شده و به نسبت درست مخلوط می گردند. مخلوط خیلی رقیق آن برای آزمایش فلورسنت استفاده میشود. مرتبا باید آنرا به م زد تا مواد معلق یکنواختی خود را حفظ کنند. نوع قابل حل، این نوع ماده ظه ور در آمریکا کاملا متداول است. اما در اروپا توجه کمی به آن نشان می ده ند، بصورت دانه ه ای ریز فروخته می شود. در حقیقت یک نوع نمک قابل حل در آب می باشد و وقتی با آب حل شد رنگ حصیری می گیرد اگر قطعه کار با مایع ظه ور خیس شود و خشک گردد، سطح آن به سختی در نور عادی آشکار می گردد. این نوع ظه ور محدود به فلورسنت می باشد. پاشش ماده ظه ور به روشه ای گرد باد پودر خشک ، ایروسل یا پیستوله های بادی انجام می گیرد/

Share Button

رفتن به نوارابزار